గ్యాంట్రీ క్రేన్లను రన్నింగ్-ఇన్ పీరియడ్లో ఉపయోగించడం మరియు నిర్వహణకు సంబంధించిన అవసరాలను ఈ విధంగా సంగ్రహించవచ్చు: శిక్షణను బలోపేతం చేయడం, లోడ్ను తగ్గించడం, తనిఖీపై శ్రద్ధ పెట్టడం మరియు లూబ్రికేషన్ను బలోపేతం చేయడం. మీరు క్రేన్ రన్నింగ్-ఇన్ పీరియడ్లో అవసరాలకు అనుగుణంగా నిర్వహణ మరియు సంరక్షణకు ప్రాముఖ్యతనిచ్చి, వాటిని అమలు చేసినంత కాలం, అది ప్రారంభ వైఫల్యాల సంభవాన్ని తగ్గిస్తుంది, సేవా జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది, పని సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు యంత్రం నుండి మీకు మరింత లాభాలను తెస్తుంది.
గాంట్రీ క్రేన్ ఫ్యాక్టరీ నుండి బయలుదేరిన తర్వాత, సాధారణంగా సుమారు 60 గంటల రన్నింగ్-ఇన్ పీరియడ్ ఉంటుంది. క్రేన్ యొక్క తొలి వినియోగంలోని సాంకేతిక లక్షణాల ఆధారంగా తయారీ ఫ్యాక్టరీ దీనిని నిర్దేశిస్తుంది. క్రేన్ యొక్క సాధారణ పనితీరును నిర్ధారించడానికి, వైఫల్యాల రేటును తగ్గించడానికి మరియు దాని సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి ఈ రన్నింగ్-ఇన్ పీరియడ్ ఒక ముఖ్యమైన అంశం.
రన్నింగ్ ఇన్ పీరియడ్ యొక్క లక్షణాలుగాంట్రీ క్రేన్లు:
1. అరుగుదల రేటు వేగంగా ఉంటుంది. కొత్త యంత్ర భాగాల ప్రాసెసింగ్, అసెంబ్లీ మరియు సర్దుబాటు వంటి కారకాల వల్ల, ఘర్షణ ఉపరితలం గరుకుగా ఉంటుంది, కలిసే ఉపరితలాల సంపర్క ప్రాంతం చిన్నదిగా ఉంటుంది మరియు ఉపరితల పీడన పరిస్థితి అసమానంగా ఉంటుంది. యంత్రం పనిచేస్తున్నప్పుడు, భాగాల ఉపరితలంపై ఉన్న పుటాకార మరియు కుంభాకార భాగాలు ఒకదానితో ఒకటి పెనవేసుకుని రాపిడికి గురవుతాయి. ఊడిపడే లోహపు శకలాలు రాపిడి కారకంగా పనిచేసి, ఘర్షణలో పాల్గొంటూనే ఉంటాయి, ఇది భాగాల కలిసే ఉపరితలాల అరుగుదలను మరింత వేగవంతం చేస్తుంది. అందువల్ల, రన్నింగ్ ఇన్ పీరియడ్ సమయంలో, భాగాలపై అరుగుదల సులభంగా ఏర్పడుతుంది మరియు అరుగుదల రేటు వేగంగా ఉంటుంది. ఈ సమయంలో, అధిక భారంతో కూడిన ఆపరేషన్ జరిగితే, అది భాగాలకు నష్టం కలిగించి, అవి త్వరగా విఫలమవడానికి దారితీయవచ్చు.
2. సరైన కందన లేకపోవడం. కొత్తగా అమర్చిన భాగాల యొక్క తక్కువ ఫిట్టింగ్ క్లియరెన్స్ మరియు అసెంబ్లీ, ఇతర కారణాల వల్ల ఫిట్టింగ్ క్లియరెన్స్లో ఏకరూపతను నిర్ధారించడంలో ఉన్న కష్టం కారణంగా, అరుగుదలను నివారించడానికి ఘర్షణ ఉపరితలంపై కందన నూనె ఒక ఏకరూప పొరను సులభంగా ఏర్పరచదు. ఇది కందన సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు భాగాలలో అకాల అసాధారణ అరుగుదలకు కారణమవుతుంది. తీవ్రమైన సందర్భాలలో, ఇది ప్రెసిషన్ ఫిట్టింగ్ యొక్క ఘర్షణ ఉపరితలంపై గీతలు లేదా కోతలకు కారణమై, లోపాలు ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది.
3. వదులు కావడం జరుగుతుంది. కొత్తగా ప్రాసెస్ చేసి, అమర్చిన భాగాలలో జ్యామితీయ ఆకారం మరియు అమరిక కొలతలలో వ్యత్యాసాలు ఉంటాయి. ఉపయోగం యొక్క ప్రారంభ దశలలో, తాకిడి మరియు కంపనం వంటి మారుతున్న భారాలు, అలాగే వేడి మరియు వైకల్యం వంటి కారకాలతో పాటు, వేగవంతమైన అరుగుదల మరియు తరుగుదల కారణంగా, మొదట బిగించిన భాగాలు సులభంగా వదులు అవుతాయి.
4. లీకేజీ సంభవిస్తుంది. యంత్ర భాగాల సడలింపు, కంపనం మరియు వేడెక్కడం కారణంగా, యంత్రం యొక్క సీలింగ్ ఉపరితలాలు మరియు పైపు జాయింట్ల వద్ద లీకేజీ సంభవించవచ్చు. కాస్టింగ్ మరియు ప్రాసెసింగ్ వంటి కొన్ని లోపాలను అసెంబ్లీ మరియు డీబగ్గింగ్ సమయంలో గుర్తించడం కష్టం, కానీ ఆపరేషన్ ప్రక్రియలో కంపనం మరియు ప్రభావం కారణంగా, ఈ లోపాలు బయటపడి, ఆయిల్ లీకేజీగా వ్యక్తమవుతాయి. అందువల్ల, రన్నింగ్ ఇన్ పీరియడ్ సమయంలో లీకేజీ సంభవించే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది.
5. అనేక కార్యాచరణ లోపాలు ఉన్నాయి. ఆపరేటర్లకు గ్యాంట్రీ క్రేన్ల నిర్మాణం మరియు పనితీరుపై తగినంత అవగాహన లేకపోవడం వల్ల, కార్యాచరణ లోపాల కారణంగా పనిచేయకపోవడం మరియు యాంత్రిక ప్రమాదాలు కూడా సులభంగా జరుగుతాయి.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: ఏప్రిల్-16-2024
